將氧氣壓力調(diào)至11MPa-13Mpa吹掃

　　按照加工原理，目前市場上金屬的熱切割下料主要分為三種：一是火焰切割�；鹧媲懈顧C(jī)一般包括切割頭，切割頭上設(shè)置有火焰槍，火焰槍包括槍頭和槍嘴，槍嘴可更換設(shè)置在槍頭上�；鹧媲懈顚儆诮饘俚难趸�切割，是利用火焰預(yù)熱金屬使其達(dá)到金屬的燃點(diǎn)后給予純氧使其反應(yīng)成低熔點(diǎn)氧化熔渣，同時釋放出大量熱量來進(jìn)一步加熱待切割金屬。目前國內(nèi)一般中小型企業(yè)使用小型火焰切割裝置，一般能夠?qū)?00mm厚度以下的鋼板進(jìn)行順利切割，對超過300mm厚度的鋼板切割時會出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬等問題，其性、實(shí)用性和經(jīng)濟(jì)性并不令人滿意。二是等離子弧切割，等離子弧切割是利用高溫等離子弧加熱熔化金屬并將其吹開形成割縫的過程，屬于熔化切割。但是受電源功率的限制，其切割厚度目前僅能達(dá)到180mm。三是激光切割，中厚板切割激光切割是高能束激光加熱切割技術(shù)使鋼板產(chǎn)生蒸發(fā)，因此屬于蒸發(fā)切割。當(dāng)然也可以向切割區(qū)域吹氧氣形成氧化切割或者吹氮?dú)獾榷栊詺怏w形成熔化切割，目前激光切割的極限厚度為30mm左右。因此對特厚尺寸的金屬材料仍然采用火焰切割方式。

　　中國專利申請?zhí)?.4，公開日2016年8月10日的專利申請文件，公開了一種厚鋼板的火焰切割工藝，包括以下步驟：(一)切割前對切割臺架高度確認(rèn)，對軌道進(jìn)行修磨拋光；(二)切割速度按照線性公式V＝kD+d設(shè)定，k為-1.5，d為350，切割厚度范圍10-120mm；(三)采取氧氣和丙烷混合氣體，火焰的長度控制為10±2cm，確�；鹧娴募t焰(頭部)與藍(lán)焰(根部)比例為1：9；(四)對鋼板進(jìn)行測量定尺切割、畫線，對割刀位置調(diào)整，對準(zhǔn)畫線個割刀在寬度上通過支撐臂對寬度進(jìn)行保證；(五)完成切割后，對鋼板復(fù)核尺寸，寬度放尺為4-8mm，長度放尺為10-25mm。該發(fā)明公開的技術(shù)方案可減少厚鋼板切割過程中產(chǎn)生切割打炮等問題，控制切割精度，提高切割質(zhì)量，確保產(chǎn)品的尺寸、質(zhì)量滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。但該發(fā)明公開的技術(shù)方案僅能實(shí)現(xiàn)300mm以下厚度鋼板的切割，對于厚度在300mm以上的特厚鋼板，會出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬等問題。

　　針對現(xiàn)有火焰切割工藝對300mm厚度以上的鋼板容易出現(xiàn)切割不透，切面粗糙不平、斜角大，割縫寬的問題，本發(fā)明提供一種厚鋼板火焰切割方法，能順利實(shí)現(xiàn)300-600mm厚度鋼板的切割，且切割質(zhì)量高，效率高。

　　步驟2：將步驟1中確定切割路徑后的厚鋼板置于切割機(jī)的平臺上，確保水平狀態(tài)；

　　步驟3：移動切割機(jī)的機(jī)頭，鋼板下料使機(jī)頭上的火焰槍的槍頭處于距離步驟2中所述的切割起點(diǎn)50mm之處，所述的槍頭與所述的厚鋼板的表面成垂直狀態(tài)；

　　步驟4：調(diào)節(jié)所述的槍頭的槍嘴的高度，使所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離15mm；

　　步驟5：點(diǎn)燃步驟4中所述的槍嘴中的丙烷氣體，調(diào)節(jié)所述的槍嘴噴出的火焰的內(nèi)焰焰頭長為5mm，對所述的厚鋼板進(jìn)行預(yù)熱；

　　步驟6：當(dāng)步驟5中所述的厚鋼板受預(yù)熱表面部位溫度達(dá)到燃點(diǎn)溫度時調(diào)節(jié)所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離150mm，同時打開切割氧閥門，將氧氣壓力調(diào)至1.1MPa-1.3Mpa；吹掃所述的厚鋼板的表面熔渣，使火焰深入割縫內(nèi)部；

　　步驟7：啟動切割機(jī)的行走機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)步驟6中槍嘴以70mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動；

　　步驟8：同步調(diào)節(jié)所述的槍嘴的移動速度以及所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面的距離，具體調(diào)節(jié)方法為，鋼板下料當(dāng)所述的槍嘴距離所述的厚鋼板表面100mm時，調(diào)節(jié)所述的槍嘴以95mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動；當(dāng)所述的槍嘴移動至所述的切割起點(diǎn)時，調(diào)節(jié)所述的槍嘴與所述的厚鋼板表面距離50mm，同時增大所述的槍嘴以130mm/min的速度沿所述的切割路徑勻速移動，完成切割。

　　(1)本發(fā)明利用單火焰槍的一般火焰切割裝置，在對切割裝置不做任何改動的情況下，實(shí)現(xiàn)了對300mm-600mm厚度鋼板的順利切割，有效提高了切割效率；

　　(2)本發(fā)明通過在切割路徑外下槍打孔，減小了切割路徑上的割縫，同時提高了切面平整度，有利于提高產(chǎn)品的度，減少后期加工量，節(jié)約了加工成本；

　　(3)本發(fā)明通過調(diào)節(jié)火焰槍槍頭高度和運(yùn)動速度，有效防止了“炸槍”、割不穿、割縫過大、切割面粗糙斜角多大等問題，提高了經(jīng)濟(jì)性。

　　為解決中小企業(yè)對重型機(jī)床底座切割加工，鋼板下料本實(shí)施例采用普通龍門式火焰切割機(jī)對材質(zhì)為Q235B、厚度為mm的鋼板進(jìn)行切割加工，所述的龍門式火焰切割機(jī)采用切割氧孔徑為3.6mm的9號割嘴，具體方法包括如下步驟：

　　步驟1：人工采用石筆在待切割厚鋼板上確定切割路徑，所述的切割路徑包括切割起點(diǎn)；

　　步驟2：將步驟1中確定切割路徑后的厚鋼板置于切割機(jī)的平臺上，確保水平狀態(tài)；

　　步驟3：移動切割機(jī)的機(jī)頭，使機(jī)頭上的火焰槍的槍頭處于距離步驟2中所述的切割起點(diǎn)50mm之處，所述的槍頭與所述的厚鋼板的表面成垂直狀態(tài)；

　　步驟4：調(diào)節(jié)所述的槍頭的槍嘴的高度，使所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離15mm；

　　步驟5：點(diǎn)燃步驟4中所述的槍嘴中的丙烷氣體，調(diào)節(jié)所述的槍嘴噴出的火焰的內(nèi)焰焰頭長為5mm，對所述的厚鋼板進(jìn)行預(yù)熱；

　　步驟6：當(dāng)步驟5中所述的厚鋼板受預(yù)熱表面部位溫度達(dá)到燃點(diǎn)溫度時(即厚鋼板表面呈融化狀態(tài)時)調(diào)節(jié)所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面距離150mm，同時打開切割氧閥門，將氧氣壓力調(diào)至1.1MPa-1.3Mpa；吹掃所述的厚鋼板的表面熔渣，使火焰深入割縫內(nèi)部；

　　步驟7：啟動切割機(jī)的行走機(jī)構(gòu)，調(diào)節(jié)步驟6中槍嘴以70mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動；

　　步驟8：同步調(diào)節(jié)所述的槍嘴的移動速度以及所述的槍嘴的頂端與所述的厚鋼板表面的距離，具體調(diào)節(jié)方法為，當(dāng)所述的槍嘴距離所述的厚鋼板表面100mm時，中厚板切割調(diào)節(jié)所述的槍嘴以95mm/min的速度向所述的切割起點(diǎn)運(yùn)動；當(dāng)所述的槍嘴移動至所述的切割起點(diǎn)時，調(diào)節(jié)所述的槍嘴與所述的厚鋼板表面距離50mm，同時增大所述的槍嘴以130mm/min的速度沿所述的切割路徑勻速移動，完成切割。

　　采用本實(shí)施例的方法能夠順利完成mm厚度的鋼板切割，切面平整，割縫寬度小，斜角小于30°，為后續(xù)鋼板進(jìn)一步加工簡化了工藝，節(jié)省了時間，提高了厚鋼板加工效率。

　　本實(shí)施例采用普通龍門式火焰切割機(jī)對材質(zhì)為Q235B、厚度為600mm的鋼板進(jìn)行切割加工，所述的龍門式火焰切割機(jī)同樣采用切割氧孔徑為3.6mm的9號割嘴，具體方法與實(shí)施例1基本相同，所不同的是，步驟1中人工采用硫酸銅溶液預(yù)先繪制切割路徑，硫酸銅溶液與厚鋼板中鐵發(fā)生反應(yīng)生成銅，中厚板切割易于辨認(rèn)，有利于提供控制精度。
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